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模具我们通常管它叫模子，是把该加热的料注进模具冷却成型生产出来的一种具有相应形状和尺寸要求的部件。模具有单孔和多孔模具两种，它们的布置是有所不同的。为了提高挤压机生产的速率，避免挤压比过大引起挤压力过高或挤不动等情况而设计的，造成锭坯过短，成品率太低等问题就需合理布置。一起看单孔模具VS多孔模具的合理布置：
一、单孔模具的合理布置：
1、具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的主心位于另一个坐标轴上。
2、具有两个以上对称轴的型材，型材的主心布置在模子中点。
3、对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材主心相对模子中点偏移相应距离，且将金属不易流动的壁薄部位靠近模子中点，尽量使金属在变形时的单位静压力相等。
4、壁厚差不太大，但断面较复杂的型材，将型材断面外接圆的圆心布置在模子中点。
注：对于挤压比很大，金属流动比较困难或流动很不均匀的一些型材，可采用平衡模孔或增加工艺余量的方法。
二、多孔模具的合理布置：
1、模孔布置在距模子中点相应距离的同心圆上，且各孔之间的距离相等；
2、孔与孔间、模孔边部距筒壁间应保持相应的距离。
铸造模具的喷砂工艺是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。它采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（石英砂、金刚砂、铁砂、玻璃砂等）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得相应的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能，因此提高了工件的耐乏性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的长时间性，也有利于涂料的流平和装饰。
在进行设计的过程中，工作人员改成要充足考虑对腔体零件的磨削、磨削和抛光的可行性。这是因为在加工期间，虽然在理论上将其的加工精度了了良好的控制，而且使其具体的收缩率与预期的结果一致。在铸造模具成型过程中，仍然不可避免的会出现相应的偏差。这样势必会影响到其的度。除了这些常用措施之外，我们还需要补充相应的定位设施，以确定定位精度准确。在铸造模具的成型过程中，还有一种工艺是拉拔成型的，这时候铸造模具加工过程对原料的二端试压，进而可以获得所需要成型的铸造模具毛坯的尺寸，这里的铸造模具拉拔工艺也有很多分类的，比如拔管，拉丝。但是铸造模具的拉拔工艺有很明显的特点就是其精度是可以做到很好，但是铸造模具表面的粗糙度也是尤其严重的，一般还要进行二次加工精修。
表面干型铸造模具铸造是在湿型铸造基础上发展起来的一种工艺，它是将砂型经过自然风干，刷涂料和表面烘干至十几毫米深层而成。表面干型与湿型相比，表面层，湿度小。因此，浇注质量较大的铸件不易产生气孔、粘砂和冲砂等。与干型相比，可节省烘炉工序，节约燃料和电力，缩短生产周期，改进劳动条件。表面干型铸造模具型砂的主要特点是采用粗砂、活化膨润土和加入木屑，并使用涂料。表干型主要用于浇注中型铸造模具铸件，其中较大的达十几吨重。
