分析铸造模具中铸件尺寸缺陷的原因

在铸造模具成型过程中，仍然不可避免的会出现相应的偏差。这样势必会影响到其的度。除了这些常用措施之外，我们还需要补充相应的定位设施，以定位精度准确。对于铸造行业来说，我们可以采用不同的工艺方法来获得铸造模具。比如根据其的结构不同，可以将铸造模具分为复合模具和单工艺模具等。另外还包括有很多其他的分类方法。但对于铸造模具而言，我们除了要考虑其的结构、使用功能、材料和造型方式之外，还特别要注意控制其的度。在进行设计的过程中，工作人员需要要充分考虑对腔体零件的磨削、磨削和抛光的可行性。这是因为在加工期间，虽然在理论上将其的加工精度了了良好的控制，而且使其具体的收缩率与预期的结果一致。

一、铸造模具中模型浸涂原理

1、模型族浸涂：把模型簇浸入耐火涂料中，然后在大约30一60℃的空气循环烘炉中干燥2-3h，干燥之后，将模型簇放入砂箱，填入干砂振动紧实（通常用抽真空形成负压的方式，使砂型紧实），使所有模型簇内部孔腔和外围的干砂都紧实和支撑。

2、落砂清理：浇注之后，铸件在砂箱中凝固和冷却，然后落砂和清理。

3、模型成型：经过预发泡的铸造模具珠粒要行稳定化处理，然后送入模具型腔，再通入蒸汽，使珠粒软化、膨胀，挤满所有空隙并且黏合成一体。

4、模型簇织合：模型在使用之前，存放适当的时间（几小时至数天）使其熟化稳定，然后将分块模型进行胶黏结合。

5、浇注熔融：金属浇入铸型后，模型材料在高温下产生汽化，其空间被金属所取代后即形成铸件。

6、预发泡：将聚苯乙烯珠粒预发到适当密度，一般通过蒸汽加热来进行。

二、分析铸造模具中铸件尺寸缺陷的原因

（1）型壳焙烧：由于型壳的膨胀系数小，当型壳温度为1150℃时，仅为0.053%，因此也可以忽略不计。

（2）浇铸温度：浇注温度越高，收缩率越大，浇注温度低，收缩率越小，因此浇注温度应适当。

（3）制模对铸件线收缩率：a.射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度明显，其次为射蜡压力，保压时间在熔模成型后对熔模终尺寸的影响很小。b.蜡（模）料的线收缩率约为0.9-1.1%。c.熔模存放时，将进一步产生收缩，其收缩值约为总收缩量的10%，但当存放12小时后，熔模尺寸基本稳定。d.蜡模径向收缩率仅为长度方向收缩率的30-40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响（射蜡温度为57-59℃，温度越高收缩越大）。

（4）铸件结构：a.铸件壁厚，收缩率大，铸件壁薄，收缩率小。b.自由收缩率大，阻碍收缩率小。

（5）铸件材质：a.材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大。b.常见材质的铸造收缩率如下：铸造收缩率K=（LM-LJ）/LJ×1，LM为型腔尺寸，LJ为铸件尺寸。K受以下因素的影响：蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。

（6）制壳材料：采用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉，因其膨胀系数小，仅为4.6×10-6/℃，因此可以忽略不计。

考虑到在实际应用中，受到温度因素的影响，因而可能会发生相应程度的膨胀，所以，在铸造模具使用要求的同时，还需要进行合理的排气设计。总之，只有铸造模具设计的合理性，才可以生产较的模具产品。在选择材料的过程中，同样要注意选择力学性能较好的合金工具钢。另外还需要注意检测材料的其他物理性能，以其硬度、抗磨性、蚀性等均满足具体要求。不仅如此，我们还需要考虑到这些材料在铸造成铸造模具的过程中，其的加工性能。