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以射砂成型并在芯盒中硬化的制芯工艺发展起来的射芯机，是目前、使用 广泛的制芯机械之一。它能制造表面光洁、尺寸 的砂芯，与高压造型机制成的也是 的铸型相配，可光洁度很高的铸件。这对于汽车、拖拉机等行业特别重要。此外，采用这种制芯设备能提高生产效率，降低成本，劳动条件，改变制芯工部大量手工劳动的落后面貌，为制芯的机械化自动化提供了条件，成为 大批生产的现代化铸工车间的设备。以常州柴油机厂为例，该厂用热芯盒射芯机代替了手工制芯，使生产率提高了7
^-10倍，芯子废品率低于5拓，砂芯总成本降低了1倍多。近年来由于冷芯盒工艺的发展，可以预料随之而发展起来的冷芯盒射芯机又将为中小铸件小批生产的铸工车间的制芯现代化作出贡献。
我国在1959年开始射芯机的设计研究工作。当时我国的制芯机械几乎是空白，制芯生产绝大多数是繁重的手工操作，几个大厂才有几台从苏联的陈旧的吹芯机和震实式制芯机。因此即使是这些厂的中小砂芯生产也大部分是手工操作。就是在如此薄弱的基础上选择了当时世界上的制芯设备之一—射芯机为目标，展开了一场攻坚战。
1959年由一机部铸锻机械研究所(以下简称铸锻所)发起，上海交通大学、上海机械制造工艺研究所等单位参加共同设计并制造了一个试验用射砂机构，在上海中国纺织机械厂进行结构参数和工艺性能试验。同年又设计了我国 台射芯机，规格是5公斤。1960年几乎同时设计制造了2.5，6，16，25，40公斤等5种规格的样机，然而这种制芯机的优越性和潜力在我国铸造行业中却引起了重视。
1964年我国从西德Roper公司了一台H12型射芯机，并由铸锻所进行测试和测绘，取得了一些技术资料和数据，使原来自行设计的机器上存在的难题迎刃而解，加快了我国射芯机的发展。事实证明，这种在自己经验基础上学习外国引进设备的长处，是加速发展我国新产品的方法。
通过上述大量的工作，在射芯机的设计、制造、使用等方面都积累了 的经验和资料，从1966年起，我国射芯机开始了新的突破，到1971年为止，铸锻所分别与重庆铸造机械厂、苏州铸造机械厂、 汽车厂等单位共同设计制造了6，12，25公斤三种规格的普通射芯机和2.5，12，25，40公斤四种规格六种型式的热芯盒射芯机，这些样机都通过 鉴定并投入了批量生产。
我国普通射芯机系列的机型采用悬臂式，三面敞开，便于手工起芯或配置翻转机。机器所有的动作通过一个气阀的手柄操纵，使用方便，结构简单，造价低，适用于一般中小型铸工车间。12公斤单工位热芯盒射芯机是以普通射芯机为基础改型而成，因此它们之间的一些部件是通用的，但控制系统是自动的，机器的机动时间是10-15秒一个周期。12，25，40公斤三种两工位热芯盒射芯机，都是参考了西德RcSper公司tF系列射芯机发展起来的。由于采用了上顶芯法，因此机器可以不要地坑，甚至不要地基，直接放在平地上就可以工作。所有动作全自动控制，可以使用四开模芯盒制造中空的复杂砂芯，一个工位的机动时间是30-50秒一个周期。这种设备适用于大批量生产的汽车、拖拉机行业。
由于我国煤气使用不普遍，因此所有热芯盒射芯机都采用电阻加热。一般小砂芯用电热式，而12公斤以上的砂芯，则采用煤气加热较多。用电加热比用煤气干净，可以劳动条件，芯盒温度的自动控制比较方便，但是能源消耗大，芯盒制造复杂而且容易变形，加热速度慢，影响生产效率的提高。
我国热芯盒射芯机的实际生产率差别很大。但是大多数用户由于固化时间太长而生产率很低，有的工厂固化时间长达6分钟。造成固化时间长的原因很多，树脂、固化剂、原砂质量以及加热速度等都对固化时间有较大的影响，可惜我国在这些方面研究很少。其次是机器的动作速度缓慢也影响了生产率的提高。因此如果在材料、工艺和设备方面加以改进，将能进一步发挥现有设备的潜力。
热芯盒射芯机在我国除了汽车、拖拉机行业外，水暖、阀门等批量较大的铸工车间也采用。缝纫机、纺织机械、机床、电机等行业，由于生产批量较小和生产方式的习惯性等原因，大多保持原来用的芯砂(如油砂、粘土砂等)，采用普通射芯机制芯，几乎都不用翻转起芯机，而是靠手工起芯。国内大多数缝纫机厂用合脂油砂，在射芯机上制造机头砂芯，一台12公斤射芯机班产750只砂芯。粘土砂流动性较差，一般不适宜在射芯机上使用，但是我国大多数铸工车间用这种砂制芯，因此也有一些工厂用这种芯砂在射芯机上射制形状简单的砂芯。例如电机行业用于射制电机壳砂芯，虽然砂芯中间要放一个形状较复杂的铸铁芯骨，却仍能射得 的砂芯。上海华丰钢铁厂用粘土砂射制钢帽砂芯也成功。射芯机上要求用铝、铁等金属芯盒，以芯盒在砂流动能和气压作用下的强度，但金属芯盒加工周期长，成本高，如果生产批量小就很不经济。因此，上海第四纺织机械厂创造了“降压射砂法”，成功地用木质芯盒射芯，扩大了射芯机的适用范围。由于广大制芯工人迫切要求实现制芯机械化，他们在实践中创造了种种适合我国实际情况的工艺、材料和工装，使射芯机越来越广泛的运用。
