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的工艺装备，是发挥射芯机的生产率、射制出符合要求的砂芯的重要。射芯机的工艺装备包括射头、芯盒本体和顶芯装置三大部分。
(一)射头部分
射头部分的结构。它安装在射砂筒下部的法兰上。
1.射头本体
材料一般采用铸铁。尺寸D根据射砂筒下部法兰尺寸决定；AxB可参照芯盒投影面积和射孔位置选取，H的大小以夹角α不小于40°为限，夹角太小，则靠近射砂板边缘的射孔射砂不畅，甚至堵塞，影响芯子的紧实，在不使用导砂面的情况下尤为突出。
2.射板与冷却板
射板与冷却板用螺钉一起固定在射头本体上，在与芯盒射孔相对应的位置打一通孔，芯砂就是从这通孔中进入芯盒的。
射砂时， 压力的气体，通过芯砂突然作用在射板上，使其承受相当大的瞬时冲击力。因此，射板 具有较好的刚性。为防止变形，射板和冷却板的厚度一般均不小于15毫米，如果射板投影面积较大，还要适当加厚，材料一般采用铸铁。
冷却板的大小、形状与射板基本相同，只是在一个面上多一个凹槽，冷却水按 方向在槽内流过。冷却板和射板亦可整体制造，但铸造较困难。
在生产实践中发现，如果在芯盒上放一块木板或石棉板，防止热辐射，那么，当生产一些较简单的芯子时，可省去冷却板。
3.导砂面
射头内设置导砂面，可使砂流集中、，充分发挥射砂动能的作用，也便于射头内余砂的清理。
导砂面一般采用木料，亦可用白泥、菱苦土或环氧树脂等材料制成。
生产实践证明，对于射孔太多、几何形状复杂、加工困难的导砂面，在芯砂流动性较好的情况下，可以省略。
(二)芯盒本体部分
在整个工装设计中，芯盒本体设计是 主要的，并决定了其他部分的设计。因此，在设计中，除了芯盒本体有较高的尺寸精度、表面光洁度和1~2°的起芯斜度外，尚需注意以下几个方面：
1.分型面的确定
确定分型面是芯盒本体设计时 先要考虑的。它主要取决于芯子的几何形状和射芯工艺上的要求。分型面的形状可分为三类：
(1)平面分型
这是一种 常用、 简单的分型面，分型面 在同一个平面上。它适用于一些比较简单或左右对称的芯子的芯盒。
(2)曲面分型
对于象弯管之类的芯盒， 依其中心线分型，这就形成了有一个曲面或几个曲面组成的曲面分型。
(3)复合分型
这种分型主要由两个原因造成：一个是芯子本身复杂，左右上下不对称，又有凸台、搭子等，另一个是射芯工艺上的要求，如为了射孔的布置，为了尽量减少活块，为了使芯子 附着在某一片芯盒上而增加的阶梯状台阶等。此时，使分型面由几个平面和几个曲面组成。
不管是什么样的分型，分型面及芯盒本体与射板的接触面 要密封。否则，不仅会影响芯子质量，而且会导致喷砂造成工伤。所以，我们在芯盒加工时， 要分型面间隙不大于0.2毫米，或者，将芯盒分型面沿型腔四周15-20毫米处，高于其余部分1-2毫米，以增加芯盒接触面(即分型面)之间的压强。
2.射孔的布置
芯砂进入芯盒的通道，我们称之为“射孔”。一付芯盒可有一个射孔，也可有几个、十几个。在能将芯盒射满、射结实的前提下，射孔越少越好。射孔太多，往往会使芯盒内砂流、气流的运动互相干扰，导致芯子疏松或残缺，影响芯子质量。
射孔的大小决定于通过的芯砂数量及芯砂的流动性。在Z8612型射芯机上，使用呋喃型树脂砂，射孔分φ6、φ8、φ10，φ12毫米四种足够了，射孔颈长10^-12毫米。
射孔按排合理与否直接影响到芯子的质量，在设计时要注意：
1.射孔 设置在分型面上；
2.射孔一尽量对准芯盒的较深处或用砂较多的地方，芯砂能直达芯盒底部，
3.射孔尽量避免对准芯盒中的凸台、筋、搭子等较薄弱处，以减少芯盒的磨损。
有时会碰到芯盒内有个别“死角”，即芯砂射不到或者较疏松处，在此处，当增加一个射孔又有困难时，则增加一个辅助射孔，往往能取得很好的效果。辅助射孔就是在射孔的一侧开设一个分枝状的小孔(截面积一般比射孔小)，使部分芯砂能通过而充填这个“死角”。
